把危险的作业交给机器人

在位于广东省佛山市的东鹏洁具股份有限公司生产车间，搬运机器人将陶坯放到自动传送带上，送进不同的喷釉室，4台喷釉机器人轻舒长臂，喷头上下左右翻飞，只需45秒，就能完成马桶陶坯喷釉作业。这条全自动机器人喷釉生产线每天可完成600件连体马桶喷釉，优等率接近100%，工伤事故和疑似职业病例均降至为零。

这样的智能化生产场景正越来越多地出现在佛山市的企业生产车间。很多企业通过机械化、自动化改造，提高了生产效率，大大降低了事故和职业病发生率。

在危险工序

应用智能装备

2016年12月9日，《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》印发，在建立安全科技支撑体系方面，要求“推动工业机器人、智能装备在危险工序和环节广泛应用”。佛山市安监局提出“智能制造、本质安全”的工作思路，通过实施机械化、自动化改造，全面提升企业安全生产水平，构建安全、效益双赢的全新安全生产格局。

根据《佛山市2014~2016年职业安全数据分析报告》，制造业是佛山市工伤事故最多发的行业，占全部工伤事故的74.54%，其中轻工、机械、建材、有色金属行业的事故占据前4名，在所有的工伤事故类别中，机械伤害所占比重最大，达25.56%。

为推进安全生产“智能制造、本质安全”工作，加快智能装备在危险工序的应用，佛山市安监局组建调研组，到企业摸清情况，提出可选取危化、建材、机械、铝型材、家具5个行业领域进行试推广，并在涂料生产日常监控、气体充装、煤气站日常监控、陶瓷打包作业、机械焊接、铝型材仓储、喷涂、打磨、氧化、抛光、切割、光学冷加工12个关键环节和重点部位实施。

企业投入资金

进行自动化改造

用“智能制造”手段推动安全生产工作，效果如何？越来越多的企业用实践给出了答案。

喷釉是卫浴洁具生产中的一个重要工序，现场产生的粉尘多，对工人的身体健康影响大，招工是一大难题。东鹏洁具股份有限公司投入大量资金建设了全自动机器人喷釉生产线，应用工业机器人喷釉系统后，只需1名工人操控机器，即可替代8名工人作业，有效解决了这一难题。

在卫浴产品生产中，修坯和打磨工艺需要投入大量人力。在这一过程中，长期存在耗时久、劳动强度大、粉尘浓度高等问题。广东恒洁卫浴有限公司加强与科研院所的合作，引进了多工位机器人协同打磨系统，可实现卫浴产品内外表面的粗坯及半粗坯打磨，完成整个坯体打磨量的70%以上。

为提高生产效率，减少职业病危害，提升生产车间安全作业水平，从2016年开始，佛山市高明安华陶瓷洁具有限公司在陶瓷卫浴洁具厂房投入1.23亿元进行机械化、自动化改造，于2017年7月完成改造并投入使用。改造的主要内容是把原来的石膏模生产转变为高压自动生产，把原来的人工用坯车转运转变为用自动输送线进行坯体输送，把原来的人工喷釉转变为机器人自动喷釉。

高明安华陶瓷洁具有限公司总经理办公室主任林汉山说，企业通过机械化、自动化改造，不仅有效提高了生产效率，降低了运营成本和产品不良率，还降低了职业病发生率，事故大幅减少。该公司计划对位于佛山市高明区的生产基地进行全面自动化改造，范围涉及全自动喷釉、坯体储存线和烘干线、成品输送线、智能马桶自动装配、喷涂UV线、机器人抛光打磨、机器人铺纤等。

近年来，佛山市陶瓷行业企业自动化水平有了较大提升。据佛山市安监局统计，陶瓷行业企业配备的机器人主要应用在喷釉和翻模、坯体出模等工序，全行业应用各型号工业机器人超过1200台（套）。

建设标杆企业

实现“以点带面”

“‘智能制造’的主要目的是严格控制生产现场作业人数，从根本上有效防范和遏制群死群伤事故及群体性职业病事件，进一步提升企业的本质安全水平。”佛山市安监局相关负责人表示。

为推动工作全面铺开，佛山市安监局提出要瞄准“一个目标”，即在高风险企业中打造一批“智能制造、本质安全”国内领先、国际一流企业；突出“一个依托”，即依托全市优质技改创新项目；坚持“一个原则”，即替换人工作业、减少人为操作和事故伤害，实现“减人提效”，全力打造安全生产标杆企业，推动企业上好安全生产先进技术改造和管理水平提升“双保险”，着力构建安全、效益双赢的全新安全生产格局。

佛山市将支持一批企业建成“智能制造、本质安全”示范企业，并采取“以点带面”的方式推动“智能制造、本质安全”工作开展。佛山市安监局将会同专家挑选一批机械化、自动化技术改造成熟和具有推广价值的企业作为示范，并会同政府相关部门和服务机构进行重点指导和帮扶，全面支持企业实施技术改造。